對刀是數(shù)控加工中心*重要的操作內(nèi)容，其準(zhǔn)確程度將直接影響零件的加工精度，對刀操作分為X、Y向?qū)Φ逗蚙向?qū)Φ叮瑢Φ斗椒ㄒ欢ㄒ慵庸ぞ纫笙噙m應(yīng)。對刀的目的是通過刀具或?qū)Φ豆ぞ叽_定工件坐標(biāo)系原點（程序原點）在數(shù)控加工中心坐標(biāo)系中的位置，并將對刀數(shù)據(jù)輸入到相應(yīng)的存儲位置或通過G92指令設(shè)定。山東海特數(shù)控加工中心廠家根據(jù)使用的對刀工具的不同，總結(jié)了常用的對刀方法分為以下幾種：(1)試切對刀法；(2)塞尺、標(biāo)準(zhǔn)芯棒和塊規(guī)對刀法；(3)采用尋邊器、偏心棒和Z軸設(shè)定器等工具對刀法；(4)頂尖對刀法；(5)百分表（或千分表）對刀法；(6)專用對刀器對刀法。另外根據(jù)選擇對刀點位置和數(shù)據(jù)計算方法的不同，又可分為單邊對刀、雙邊對刀、轉(zhuǎn)移（間接）對刀法和“分中對零”對刀法（要求機床必須有相對坐標(biāo)及清零功能）等。

　　

　　1、試切對刀法

　　

　　這種方法簡單方便，但會在工件表面留下切削痕跡，且對刀精度較低。

　　

　　如圖1所示，以對刀點（此處與工件坐標(biāo)系原點重合）在工件表面中心位置為例（采用雙邊對刀方式）。

　　

　　(1)X、Y向?qū)Φ?/span>

　　

　　◎?qū)⒐ぜㄟ^夾具裝在工作臺上，裝夾時，工件的四個側(cè)面都應(yīng)留出對刀的位置。

　　

　　◎起動主軸中速旋轉(zhuǎn)，快速移動工作臺和主軸，讓刀具快速移動到靠近工件左側(cè)有一定安全距離的位置，然后降低速度移動至接近工件左側(cè)。

　　

　　◎靠近工件時改用微調(diào)操作（一般用0.01mm來靠近），讓刀具慢慢接近工件左側(cè)，使刀具恰好接觸到工件左側(cè)表面（觀察，聽切削聲音、看切痕、看切屑，只要出現(xiàn)其中一種情況即表示刀具接觸到工件），再回退0.01mm。記下此時機床坐標(biāo)系中顯示的X坐標(biāo)值，如-240.500等。

　　

　　◎沿Z正方向退刀，至工件表面以上，用同樣方法接近工件右側(cè)，記下此時機床坐標(biāo)系中顯示的X坐標(biāo)值，如-340.500等。

　　

　　◎據(jù)此可得工件坐標(biāo)系原點在機床坐標(biāo)系中X坐標(biāo)值為{-240.500+（-340.500）}/2=-290.500。

　　

　　◎同理可測得工件坐標(biāo)系原點W 在機床坐標(biāo)系中的Y坐標(biāo)值。

　　

　　(2)Z向?qū)Φ?/span>

　　

　　◎?qū)⒌毒呖焖僖浦凉ぜ戏健！蚱饎又鬏S中速旋轉(zhuǎn)，快速移動工作臺和主軸，讓刀具快速移動到靠近工件上表面有一定安全距離的位置，然后降低速度移動讓刀具端面接近工件上表面。

　　

　　◎靠近工件時改用微調(diào)操作（一般用0.01mm來靠近），讓刀具端面慢慢接近工件表面（注意刀具特別是立銑刀時*好在工件邊緣下刀，刀的端面接觸工件表面的面積小于半圓，盡量不要使立銑刀的中心孔在工件表面下刀），使刀具端面恰好碰到工件上表面，再將Z軸再抬高0.01mm，記下此時機床坐標(biāo)系中的Z值，如-140.400等，則工件坐標(biāo)系原點W在機床坐標(biāo)系中的Z坐標(biāo)值為-140.400。

　　

　　(3)數(shù)據(jù)存儲

　　

　　將測得的X、Y、Z值輸入到機床

　　

　　工件坐標(biāo)系存儲地址G5*中（一般使用G54~G59代碼存儲對刀參數(shù)）。

　　

　　(4)起動生效

　　

　　進入面板輸入模式（MDI），輸入“G5*”，按起動鍵（在“自動”模式下），運行G5*使其生效。

　　

　　(5)檢驗

　　

　　檢驗對刀是否正確，這一步是非常關(guān)鍵的。

　　

　　2、塞尺、標(biāo)準(zhǔn)芯棒、塊規(guī)對刀法此法與試切對刀法相似，只是對刀時主軸不轉(zhuǎn)動，在刀具和工件之間加入塞尺（或標(biāo)準(zhǔn)芯棒、塊規(guī)），以塞尺恰好不能自由抽動為準(zhǔn)，注意計算坐標(biāo)時這樣應(yīng)將塞尺的厚度減去。

　　

　　因為主軸不需要轉(zhuǎn)動切削，這種方法不會在工件表面留下痕跡，但對刀精度也不夠高。

　　

　　3、采用尋邊器、偏心棒和Z軸設(shè)定器等工具對刀法

　　

　　操作步驟與采用試切對刀法相似，只是將刀具換成尋邊器或偏心棒。

　　

　　這是*常用的方法，效率高，能保證對刀精度。使用尋邊器時必須小心，讓其鋼球部位與工件輕微接觸，同時被加工工件必須是良導(dǎo)體，定位基準(zhǔn)面有較好的表面粗糙度。Z軸設(shè)定器一般用于轉(zhuǎn)移（間接）對刀法。

　　

　　加工一個工件常常需要用到不止一把刀。第二把刀的長度與第一把刀的裝刀長度不同，需要重新對零，但有時零點被加工掉，無法直接找回零點，或不容許破壞已加工好的表面，還有某些刀具或場合不好直接對刀。這時候可采用間接找零的方法。

　　

　　(1)對第一把刀

　　

　　◎?qū)Φ谝话训兜腪時仍然先用試切法、塞尺法等。記下此時工件原點的機床坐標(biāo)Z1。第一把刀加工完后，停轉(zhuǎn)主軸。

　　

　　◎把對刀器放在機床工作臺平整臺面上（如虎鉗大表面）。

　　

　　◎在手輪模式下，利用手搖移動工作臺至適合位置，向下移動主軸，用刀的底端壓對刀器的頂部，表盤指針轉(zhuǎn)動，*好在一圈以內(nèi)，記下此時Z軸設(shè)定器的示數(shù)A并將相對坐標(biāo)Z軸清零。

　　

　　◎抬高主軸，取下第一把刀。

       (2)對第二把刀

        ◎裝上第二把刀。

　　

　　◎在手輪模式下，向下移動主軸，用刀的底端壓對刀器的頂部，表盤指針轉(zhuǎn)動，指針指向與第一把刀相同的示數(shù)A位置。

　　

　　◎記錄此時Z軸相對坐標(biāo)對應(yīng)的數(shù)值Z0（帶正負(fù)號）。

　　

　　◎抬高主軸，移走對刀器。◎?qū)⒃瓉淼谝话训兜腉5*里的Z1坐標(biāo)數(shù)據(jù)加上Z0（帶正負(fù)號），得到一個新的Z坐標(biāo)。

　　

　　◎這個新的Z坐標(biāo)就是我們要找的第二把刀對應(yīng)的工件原點的機床實際坐標(biāo)，將它輸入到第二把刀的G5*工作坐標(biāo)中，這樣，就設(shè)定好了第二把刀的零點。

　　

　　其余刀與第二把刀的對刀方法相同。

　　

　　注：如果幾把刀使用同一G5*，則步驟改為把Z0存進二號刀的長度參數(shù)里，使用第二把刀加工時調(diào)用刀長補正G43H02即可。

　　

　　4、頂尖對刀法

        (1) X、Y向?qū)Φ?/span>

　　

　　◎?qū)⒐ぜㄟ^夾具裝在機床工作臺上，換上頂尖。

　　

　　◎快速移動工作臺和主軸，讓頂尖移動到近工件的上方，尋找工件畫線的中心點，降低速度移動讓頂尖接近它。

　　

　　◎改用微調(diào)操作，讓頂尖慢慢接近工件畫線的中心點，直到頂尖尖點對準(zhǔn)工件畫線的中心點，記下此時機床坐標(biāo)系中的X、Y坐標(biāo)值。

　　

　　(2) Z向?qū)Φ?/span>

　　

　　卸下頂尖，裝上銑刀，用其他對刀方法如試切法、塞尺法等得到Z軸坐標(biāo)值。

　　

　　5、百分表（或千分表）對刀法該方法一般用于圓形工件的對刀。

        (1)X、Y向?qū)Φ?/span>

　　

　　如圖2所示，將百分表的安裝桿裝在刀柄上，或?qū)俜直淼拇判宰谥鬏S套筒上，移動工作臺使主軸中心線（即刀具中心）大約移到工件中心，調(diào)節(jié)磁性座上伸縮桿的長度和角度，使百分表的觸頭接觸工件的圓周面，（指針轉(zhuǎn)動約0.1mm）用手慢慢轉(zhuǎn)動主軸，使百分表的觸頭沿著工件的圓周面轉(zhuǎn)動，觀察百分表指針的便移情況，慢慢移動工作臺的X軸和Y軸，多次反復(fù)后，待轉(zhuǎn)動主軸時百分表的指針基本在同一位置（表頭轉(zhuǎn)動一周時，其指針的跳動量在允許的對刀誤差內(nèi)，如0.02mm），這時可認(rèn)為主軸的中心就是X軸和Y軸的原點。

　　

　　(2)Z向?qū)Φ?/span>

　　

　　卸下百分表裝上銑刀，用其他對刀方法如試切法、塞尺法等得到Z軸坐標(biāo)值。

　　

　　6、專用對刀器對刀法

　　

　　傳統(tǒng)對刀方法有安全性差(如塞尺對刀，硬碰硬刀尖易撞壞)、占用機時多(如試切需反復(fù)切量幾次)及人為帶來的隨機性誤差大等缺點，已經(jīng)適應(yīng)不了數(shù)控加工的節(jié)奏，非常不利于發(fā)揮數(shù)控機床的功能。

　　

　　用專用對刀器對刀有對刀精度高、效率高、安全性好等優(yōu)點，把繁瑣的靠經(jīng)驗保證的對刀工作簡單化了，保證了數(shù)控機床的高效高精度特點的發(fā)揮，已成為數(shù)控加工機上解決刀具對刀不可或缺的一種專用工具。由于加工任務(wù)不同，專用對刀器也千差萬別，在這里就不再展開了，讀者可在具體的工作中根據(jù)不同的需要設(shè)計不同的對刀器，來滿足各自的加工需求。